3150KN pression du réservoir d'huile machine à plier à angle de chauffage à commande numérique dans l'industrie de la tour de fer

Machine de cintrage à chaud pour réservoir d'huile de 3150 KN CNC utilisée dans l'industrie des tours en fer

 
Présentation du produit:

Cette machine de cintrage thermique CNC est soigneusement conçue et testée en interne pour garantir le cintrage précis des profilés en acier d'angle et des tôles métalliques plates. Elle est spécialement conçue pour répondre aux exigences de production rigoureuses d'industries telles que la fabrication d'acier de construction, la fabrication de composants mécaniques et le travail des métaux architecturaux. Avec une précision de formage exceptionnelle et une efficacité opérationnelle fiable, ce système garantit que l'acier d'angle cintré et les panneaux métalliques répondent aux normes dimensionnelles et structurelles précises, permettant ainsi une progression fluide dans les processus de fabrication en aval.
 
Paramètres du produit:

Caractéristiques du produit:

1. Le système est équipé d'un automate programmable (PLC) à commande numérique par ordinateur (CNC) et dispose d'une interface tactile conviviale, facilitant la saisie efficace des données et la surveillance en temps réel des paramètres opérationnels. Cette configuration garantit une expérience rationalisée et intuitive pour les procédures opérationnelles standard.

2. La machine intègre une technologie de chauffage par induction à ultrasons intelligente de pointe, qui améliore considérablement l'efficacité de la production, réduit les coûts de fabrication et garantit le respect total des exigences environnementales et réglementaires de l'usine.

3. En tant que solution complète tout-en-un, cet équipement élimine le besoin d'outils supplémentaires ou d'ajustements de moules, rationalisant et optimisant ainsi l'ensemble du processus de configuration de la production.

4. En intégrant la technologie de commande numérique par ordinateur (CNC), ce système assure le cintrage précis des pièces, maintient constamment des normes de qualité de produit strictes tout en améliorant simultanément l'efficacité globale de la production.

5. L'équipement est équipé d'un système hydraulique entièrement intégré et d'une unité de commande électrique avancée, offrant une configuration sophistiquée qui garantit une utilisation intuitive et conviviale, des performances fiables et sûres, et la capacité de répondre aux exigences de production à haut volume.

6. La technologie de pressage à froid est idéale pour le traitement des composants en acier d'angle dont les dimensions ne dépassent pas L100×L100×10 (mm), à condition que l'angle de cintrage requis ne dépasse pas 5 degrés.

7. Le temps de cycle standard pour les opérations de pressage à froid est de 10 secondes par pièce, tandis que le cycle de traitement thermique dure 120 secondes par unité (sous réserve de la nuance du matériau et des spécifications dimensionnelles des composants traités). De plus, la fabrication ne commence que lorsque la température de chauffage atteint 800 degrés Celsius (phase rouge vif), les paramètres du processus étant méticuleusement définis en fonction du type de matériau et des tolérances d'angle de cintrage requises.

8. Pendant la phase de traitement thermique, une fois les paramètres du processus définis, les opérateurs peuvent initier le cycle en appuyant sur le bouton de démarrage ou en activant l'interrupteur à pédale pour déclencher la séquence d'opération entièrement automatisée. Cette séquence suit un ensemble prédéfini d'étapes, y compris l'alimentation de chauffage, l'application d'énergie thermique, la rétraction des éléments chauffants une fois terminé, le serrage et la compression de la pièce, le levage du coulisseau, et, finalement, le déchargement et la récupération de la pièce traitée.

9. En mode de traitement thermique et de pressage à froid intégré, une fois les paramètres du processus configurés, les opérations de pressage à froid peuvent commencer sans délai. Le coulisseau de pression n'a pas besoin de revenir à sa position d'origine ; au lieu de cela, la matrice de pressage inférieure est soulevée pour créer un dégagement de 100 mm, permettant un retrait facile de la pièce. Ce flux opérationnel rationalisé améliore considérablement l'efficacité globale du processus.

Ces échantillons de test, issus de la chaîne de production de machines de poinçonnage, de découpe et de marquage d'acier d'angle, respectent les spécifications standard et les paramètres de traitement couramment utilisés dans l'industrie des tours en acier d'angle. Ils offrent aux utilisateurs un point de référence clair pour évaluer la qualité de traitement, la précision et la finition de l'équipement, des indicateurs de performance critiques qui soulignent la capacité de l'équipement à répondre aux exigences opérationnelles strictes de la fabrication de tours en acier d'angle.

Dans la construction de lignes de transmission à très haute tension (UHV), où les tours de transmission sont soumises à des conditions météorologiques extrêmes et à des charges structurelles importantes, cet équipement joue un rôle essentiel dans le traitement des composants en acier d'angle qui constituent la structure porteuse principale des tours. Il exécute constamment des opérations de perçage et d'estampage sur l'acier d'angle utilisé dans les corps de tour, les traverses et d'autres éléments structurels critiques, garantissant une précision supérieure et une intégrité structurelle exceptionnelle. Ce processus améliore considérablement la durabilité globale des tours de transmission, ce qui est vital pour le fonctionnement fiable et ininterrompu des systèmes de transmission d'énergie UHV.