Machine de cintrage CNC à chauffage 3150kN pour acier d'angle et plaque avec une puissance de chauffage de 240kW

Machine de cintrage à chaud CNC 3150 kN pour profilés et tôles d'acier avec une puissance de chauffage de 240 kW

 
Introduction du produit :

Le système de cintrage thermique CNC est conçu professionnellement et soumis à des tests complets en usine pour garantir un cintrage précis et fiable des profilés d'acier et des tôles métalliques. Il est spécifiquement développé pour répondre aux exigences de fabrication strictes des industries, y compris la fabrication d'acier de construction, la production de composants mécaniques et le traitement des métaux architecturaux. Avec une excellente précision de formage et des performances de fonctionnement constantes, le système garantit que les profilés d'acier et les panneaux métalliques traités sont conformes aux exigences dimensionnelles et structurelles exigeantes, soutenant une exécution efficace et transparente des opérations de fabrication ultérieures.

Paramètres du produit :

Caractéristiques du produit :

1. La machine adopte un système de contrôle intégré avancé CNC et PLC, doté d'une interface homme-machine (IHM) à écran tactile conviviale. Les opérateurs peuvent facilement définir les paramètres de traitement, surveiller les conditions de fonctionnement de la machine en temps réel et gérer efficacement les procédures de production. Cette configuration garantit une utilisation pratique, des performances d'équipement fiables et une gestion de production rationalisée.

2. L'équipement utilise une technologie de chauffage par induction ultrasonique à haute fréquence pour obtenir un chauffage rapide et uniforme tout en améliorant l'efficacité énergétique et en réduisant l'impact environnemental. Cette méthode de chauffage contribue à augmenter la production, à réduire les coûts d'exploitation et à respecter les normes de protection de l'environnement pertinentes.

3. La machine intègre un système de formage intégré qui élimine le besoin de changements d'outils supplémentaires et d'ajustements répétés des matrices. Cette conception simplifiée rend la préparation de la machine plus pratique, réduit le temps de configuration et améliore l'efficacité globale de la production.

4. Grâce à une technologie de contrôle CNC précise, la machine garantit des opérations de cintrage et de formage précises, une qualité de produit constante, une précision dimensionnelle fiable et des résultats de traitement répétables, contribuant à améliorer la productivité de la fabrication.

5. L'équipement est conçu avec une unité de puissance hydraulique dédiée et un système de contrôle électrique séparé, offrant une utilisation pratique, une sécurité améliorée et des performances de fonctionnement stables. Cette configuration est bien adaptée aux processus de fabrication continus et aux environnements de production industrielle exigeants.

6. En mode de formage à froid, la machine peut traiter des sections de cornières jusqu'à L100 × L100 × 10 mm, avec un angle de cintrage maximum de 5°. Dans cette plage de traitement nominale, elle maintient une déformation contrôlée du matériau et une précision de formage constante.

7. Dans des conditions de travail normales, le cycle de pressage à froid nécessite environ 10 secondes par pièce, tandis que le cycle de cintrage thermique prend environ 120 secondes. Les temps de traitement réels dépendent des caractéristiques du matériau et des dimensions de la pièce. Le formage thermique commence généralement lorsque le matériau atteint environ 800°C et devient visiblement rouge vif. Les réglages de chauffage et de formage peuvent être ajustés en fonction des propriétés du matériau et des tolérances dimensionnelles requises.

8. Pour les opérations de cintrage thermique, l'opérateur saisit simplement les données de traitement requises et lance le cycle automatique à l'aide du bouton de commande ou de la pédale. La machine effectue ensuite automatiquement l'ensemble du processus programmé, y compris le positionnement de la pièce dans la zone de chauffage, le chauffage par induction, le retrait automatique de l'unité de chauffage, le serrage et le pressage hydrauliques, le mouvement de retour du coulisseau et le déchargement du composant fini.

9. Lors de l'utilisation en mode combiné de formage thermique et de pressage à froid, la production commence après la saisie des paramètres de traitement pertinents. Une fois le formage terminé, le coulisseau hydraulique n'a pas besoin de revenir complètement à sa position initiale. Au lieu de cela, la matrice de pressage inférieure monte automatiquement pour fournir un dégagement d'environ 100 mm, permettant de retirer plus facilement la pièce finie. Ce processus optimisé raccourcit le cycle de fonctionnement et améliore l'efficacité globale de la production.

Ces échantillons de démonstration sont fabriqués à l'aide d'équipements de poinçonnage, de découpe et de marquage de cornières. Ils reflètent les dimensions standard et les exigences de traitement typiques des composants en cornières utilisés dans la production de pylônes de transmission. Les échantillons servent de pièces de référence pratiques, permettant aux clients d'évaluer la qualité d'usinage, la précision dimensionnelle et les normes de fabrication. En inspectant ces composants finis, les acheteurs potentiels peuvent déterminer si l'équipement répond aux exigences de traitement et de production exigeantes de la fabrication de pylônes de transmission en cornières.

Pour les projets de lignes de transmission à très haute tension (UHT), les pylônes de transmission doivent résister à des conditions environnementales difficiles et à des charges structurelles considérables tout au long de leur durée de vie opérationnelle. Cet équipement soutient la production de composants en cornières qui constituent le cadre porteur principal de ces pylônes. Il effectue des opérations de perçage et de poinçonnage de précision sur les éléments en cornières utilisés dans les structures de pylônes, les traverses et autres assemblages essentiels, contribuant à maintenir la précision dimensionnelle et la qualité de connexion fiable. Ces capacités de traitement contribuent à la résistance structurelle et à la durabilité à long terme des pylônes de transmission, tout en soutenant le fonctionnement sûr, stable et ininterrompu des systèmes de transmission d'énergie UHT.