Machine automatique CNC pour le recouvrement et le chauffage des profils d'angle en acier au carbone avec commande PLC

Machine de cintrage et de chauffage automatique CNC pour profils d'angles en acier au carbone avec contrôle PLC

 
Industrie applicable :

Ce système de cintrage thermique CNC est spécialement conçu et testé en usine pour fournir un cintrage de haute précision pour les profils d'acier d'angle et les tôles métalliques plates. Il répond aux exigences de production essentielles des industries clés telles que la fabrication de charpentes métalliques, la fabrication de composants mécaniques et la métallerie architecturale. Grâce à sa précision de formage constante et à ses performances opérationnelles fiables, ce système garantit que les cornières et les panneaux métalliques cintrés sont conformes aux tolérances dimensionnelles et aux normes structurelles précises requises pour les applications industrielles, assurant ainsi l'exécution fluide et efficace des processus de fabrication en aval.
 
Spécifications :

Caractéristiques du produit :

1. Équipé d'un contrôleur logique programmable (PLC) à commande numérique (CNC), le système est doté d'une interface à écran tactile pour une saisie efficace des données et une surveillance en temps réel de l'état opérationnel, facilitant un flux de travail rationalisé et convivial pour les opérations quotidiennes.

2. La machine intègre une technologie de chauffage par induction à fréquence ultrasonique intelligente avancée, une solution d'ingénierie innovante qui augmente l'efficacité de la production, réduit les coûts de fabrication et assure le plein respect des politiques et normes de protection de l'environnement de l'installation.

3. Fonctionnant comme un système complet et intégré, cet équipement élimine le besoin d'outillage supplémentaire et de personnalisation des moules, simplifiant et optimisant ainsi la configuration globale du processus de production.

4. Équipé de capacités de commande numérique (CNC), ce système assure le cintrage précis des pièces, maintenant constamment les normes de qualité des produits tout en améliorant l'efficacité globale de la production.

5. L'équipement est intégré à un système hydraulique indépendant et à une unité de commande électrique, une conception structurelle avancée qui favorise un fonctionnement intuitif et sans problème, assure des performances sûres et fiables et prend en charge une production à volume élevé.

6. Pour le traitement des composants en acier d'angle dont les dimensions ne dépassent pas L100 × L100 × 10 (mm), la technologie de pressage à froid peut être utilisée, à condition que l'angle de cintrage spécifié soit inférieur à 5 degrés.

7. Le temps de cycle opérationnel typique pour les processus de pressage à froid est de 10 secondes par pièce, tandis que le cycle de traitement thermique dure 120 secondes par unité (en fonction des nuances de matériaux spécifiques et des exigences dimensionnelles des composants en cours de traitement). De plus, la fabrication des pièces ne commence qu'une fois que la température de chauffage atteint 800 degrés Celsius (la phase rouge vif), les paramètres précis du processus étant déterminés par le type de matériau et les tolérances d'angle de cintrage requises.

8. Pendant la phase de traitement thermique des pièces, une fois les paramètres du processus configurés, les opérateurs peuvent lancer le cycle en activant la fonction de démarrage ou en utilisant l'interrupteur à pédale pour commencer la séquence opérationnelle entièrement automatisée. Cette séquence suit un ordre prédéfini, comprenant l'alimentation en chauffage, l'application thermique, la rétractation des composants de chauffage une fois l'opération terminée, le serrage et la compression de la pièce, le levage du vérin et le déchargement et la récupération finaux de la pièce traitée.

9. En mode opérationnel de traitement thermique et de pressage à froid intégré, une fois les paramètres du processus calibrés, les opérations de pressage à froid peuvent être effectuées immédiatement. Il n'est pas nécessaire que le vérin de pression retourne à sa position de départ ; au lieu de cela, la matrice de pressage inférieure est relevée pour créer un dégagement de 100 mm, ce qui permet une extraction facile de la pièce. Cette séquence opérationnelle rationalisée améliore considérablement l'efficacité globale du processus.

Ces échantillons d'essai, provenant de la chaîne de production d'équipements de poinçonnage, de découpe et de marquage d'acier d'angle, représentent les spécifications et les conditions de traitement standard couramment utilisées dans l'industrie des pylônes en acier d'angle. Ils permettent aux utilisateurs d'évaluer directement la qualité de traitement, la précision et le savoir-faire de l'équipement, des indicateurs de performance clés qui démontrent la capacité de l'équipement à répondre aux exigences opérationnelles rigoureuses de la fabrication de pylônes en acier d'angle.

Dans la construction de lignes de transport à ultra-haute tension (UHV), où les pylônes de transport doivent résister à des conditions météorologiques extrêmes et à des charges structurelles importantes, cet équipement joue un rôle crucial dans le traitement des composants en acier d'angle qui forment le cadre porteur principal des pylônes. Il effectue constamment des opérations de perçage et d'estampage sur l'acier d'angle pour les corps de pylônes, les traverses et autres éléments structurels essentiels, assurant une grande précision et une forte connectivité structurelle. Ce faisant, il maintient l'intégrité globale des pylônes de transport, ce qui est essentiel pour le fonctionnement sûr et continu des systèmes de transport d'énergie UHV.