Chauffage thermique et machine à cintrer CNC modèle HQ250-700 pour l'industrie des tours en acier d'angle

Modèle HQ250-700 CNC machine à chauffer et à plier thermique pour l'industrie de la tour d'acier d'angle

 
Présentation du produit:

La machine de pliage thermique CNC est méticuleusement conçue et rigoureusement inspectée avant expédition pour assurer la formation précise des profils d'acier d'angle et des plaques métalliques plates.Il est spécialement conçu pour répondre aux exigences de production strictes des industries, y compris la fabrication d'acier structurel, la fabrication d'équipements industriels et la métallurgie architecturale, avec une précision de flexion exceptionnelle et une stabilité opérationnelle fiable,la machine fournit systématiquement des composants formés de haute qualité qui respectent des tolérances dimensionnelles strictes et des exigences structurelles. Cela garantit que les pièces de travail en acier et en tôle à angle courbé sont entièrement préparées pour une intégration transparente dans les processus de fabrication ultérieurs,amélioration de l'efficacité globale de la production et maintien d'un flux de travail continu tout au long des opérations en aval.
 
Paramètres du produit:

Caractéristiques du produit:

1Système de contrôle et interface utilisateur.La machine est équipée d'un système avancé de commande numérique par ordinateur (CNC) intégré à un contrôleur logique programmable (PLC) et à une interface homme-machine (HMI) tactile convivialeCette configuration permet une entrée de programme pratique, un suivi des processus en temps réel et une gestion opérationnelle efficace.assurer des performances fiables et un fonctionnement simplifié tout au long des activités de production quotidiennes.

2L'équipement intègre une technologie intelligente de chauffage par induction à ultrasons.une solution hautement efficace et respectueuse de l'environnement qui améliore la productivité de la production, réduit les coûts d'exploitation et respecte les réglementations environnementales et les exigences en matière de durabilité.

3Conçue comme un système de production tout en un, la machine élimine le besoin d'outils supplémentaires ou de modifications fréquentes du moule.réduire la complexité de l'installation tout en rationalisant les processus de fabrication et en améliorant l'efficacité opérationnelle globale.

4. Forgeage CNC de haute précision. Utilisant une technologie de contrôle numérique par ordinateur (CNC) avancée, le système offre des performances de pliage précises et répétables,assurer une qualité constante des produits tout en maximisant la productivité de la fabrication et la fiabilité des processus.

5. Système hydraulique et électrique intégré. L'équipement comporte une unité hydraulique autonome parfaitement combinée avec un système de contrôle électrique intégré.Cette conception offre un fonctionnement simple, des performances fiables, une sécurité accrue et une aptitude pour des environnements de production continue à grande capacité.

6Capacité de pliage à froid La fonction de pliage à froid convient aux sections en acier à angle jusqu'à 100 × 100 × 10 mm, à condition que l'angle de pliage reste inférieur à 5 degrés.Cette capacité assure une déformation contrôlée et maintient la précision dimensionnelle tout au long du processus de flexion.

7. Efficacité du cycle de production. Dans des conditions de fonctionnement standard, les opérations de pliage à froid nécessitent généralement environ 10 secondes par pièce,tandis que les cycles de flexion thermique sont en moyenne d'environ 120 secondes par composant, en fonction des spécifications du matériau et des dimensions de la pièce. Le moulage thermique n'est commencé qu'après que la pièce ait atteint environ 800 °C (condition à chaud en rouge),avec des paramètres de traitement optimisés en fonction des propriétés du matériau et des tolérances de flexion requises.

8. Séquence du processus de flexion thermique. Lors des opérations de flexion thermique, une fois les paramètres de traitement établis, le cycle automatisé peut être activé via le bouton de démarrage ou l'interrupteur de pied.Le système exécute alors une séquence prédéfinie, y compris le positionnement de la pièce dans la zone de chauffage, le chauffage contrôlé, le retrait automatique de l'unité de chauffage, le serrage et la formation du matériau, la rétraction du bélier,et déchargement final du composant fini.

9Dans le mode thermique et de formage à froid intégré, la production peut commencer immédiatement après la saisie des paramètres du processus.Le ram de pression n'est pas nécessaire pour revenir à sa position initiale; au lieu de cela, la matrice de formage inférieure s'élève pour fournir un espace libre d'environ 100 mm, permettant un retrait pratique de la pièce.Ce flux de travail optimisé améliore considérablement la productivité et réduit le temps de traitement global.

Les pièces d'essai produites par perforation, découpe,et la ligne de marquage sont fabriquées conformément aux spécifications standard et aux exigences de traitement généralement adoptées dans l'industrie des tours en acier angulaireCes échantillons fournissent aux clients une référence pratique pour évaluer la précision de l'usinage, la qualité du produit fini et les performances globales de fabrication.démontrer la capacité de l'équipement à répondre aux normes rigoureuses des applications de fabrication de tours.

Dans les projets de transmission d'électricité à ultra-haute tension (UHV), où les tours de transmission doivent résister à des conditions environnementales sévères et à des contraintes structurelles importantes,Cet équipement joue un rôle essentiel dans le traitement des éléments d'acier d'angle qui forment la structure de charge principale des tours.Le système effectue des opérations de perçage et de marquage précis sur les composants utilisés dans les corps de tours, les bras croisés et autres ensembles structurels critiques.assurer une excellente cohérence dimensionnelle et une fiabilité structurelleEn conséquence, il contribue de manière significative à la résistance, à la durabilité et à la sécurité opérationnelle à long terme des tours de transmission.le soutien de la stabilité et de la continuité des performances de l'infrastructure de transport d'énergie UHV.