Modèle JNC2532 Ligne de traitement de marquage de forage en acier à angle CNC avec canal d'alimentation

Chaîne de fabrication en acier d'inscription de forage d'angle de commande numérique par ordinateur modèle JNC2532 avec le canal d'alimentation

Utilisation du produit :

La ligne de production est conçue pour le marquage et le perçage de composants utilisés dans les pylônes de transmission d'énergie, les infrastructures de télécommunications et les charpentes en acier.

Caractéristiques de la structure du produit :

La machine se compose principalement d'une plate-forme d'alimentation latérale, d'un mécanisme d'alimentation par retournement, d'un canal d'alimentation, d'un système de marquage de chariot CNC, d'une unité de frappe, d'une unité de perçage, d'une unité de pressage, d'un convoyeur de matériaux finis, d'un système hydraulique, d'un système pneumatique, d'un système de contrôle et d'autres composants associés.

Paramètres principaux :

Caractéristiques du produit :

1. Cette ligne de production se compose d'un système de transport transversal, d'un convoyeur de retournement, d'un convoyeur d'alimentation, d'un chariot d'alimentation CNC, de deux stations de forage, d'une station de marquage, d'un convoyeur de déchargement automatique, ainsi que de l'unité de puissance hydraulique et du système de refroidissement électrique correspondants. En intégrant une technologie de contrôle CNC avancée avec une alimentation servocommandée, le système offre une efficacité de production élevée et garantit une précision d'usinage stable pour chaque pièce.

2. Une unité de perçage est installée de chaque côté de la machine, chaque unité pouvant accueillir trois outils de perçage de diamètres différents. Les têtes de perçage sont contrôlées par CNC pour le réglage de la position, garantissant un emplacement précis du trou et une qualité d'usinage constante.

3. Toutes les vitesses de broche sont réglables en continu grâce au contrôle du variateur de fréquence, tandis que les vitesses d'alimentation sont variables en continu via des vannes de régulation de vitesse proportionnelles. La transition entre l'approche rapide, l'avance d'usinage et la rétraction rapide s'effectue automatiquement, améliorant ainsi l'efficacité opérationnelle et la fiabilité du processus.

4. La ligne de forage est équipée d'une station de marquage intégrée, permettant de prérégler facilement les positions de marquage. Les opérations de marquage, de serrage des pièces et d'alimentation en matériau sont toutes actionnées hydrauliquement. Les principaux composants hydrauliques et électriques proviennent de fabricants de renommée internationale. De plus, un système de recirculation du liquide de refroidissement est intégré pour améliorer les performances de forage et prolonger la durée de vie des outils.

5. Les opérations de perçage et de marquage sont entièrement automatisées. Les pièces finies sont déchargées via un mécanisme de retournement pneumatique, ce qui réduit la charge de travail de l'opérateur et offre une efficacité de production améliorée par rapport aux systèmes conventionnels.

6. Le système de contrôle se compose d'un ordinateur industriel, d'un système de servomoteur, d'un contrôleur PLC, de dispositifs de détection externes et de composants de contrôle associés. En saisissant simplement les dimensions de la pièce, les programmes d'usinage peuvent être générés automatiquement. Les programmes peuvent également être stockés, récupérés, affichés et transférés en fonction des numéros d'identification des pièces pour une gestion efficace de la production.

7. La ligne de production est équipée d'un mécanisme de support et de maintien dédié pour s'adapter aux sections d'angle en acier présentant des caractéristiques de déformation ou de flexion plus importantes, garantissant ainsi un traitement stable et précis.

Ces échantillons de pièces représentent une large gamme de spécifications d'acier d'angle standard et de configurations de trous couramment utilisées dans la fabrication de pylônes de transmission. Ils fournissent aux clients potentiels et au personnel d'inspection un moyen pratique et visuel d'évaluer la précision de l'usinage, la qualité du traitement et les performances opérationnelles de la machine, aidant ainsi à déterminer si l'équipement satisfait aux exigences de production de la fabrication des pylônes de transmission.

Dans les projets de lignes de transport à ultra haute tension (UHV), les pylônes de transmission doivent résister à des conditions environnementales sévères et à des charges structurelles importantes. Cet équipement joue un rôle essentiel dans l'usinage des composants d'angle en acier qui constituent la principale structure porteuse de ces tours. Il effectue des opérations de perçage et de poinçonnage de haute précision sur l'acier d'angle utilisé dans les corps de tour, les traverses et autres éléments structurels essentiels, garantissant des dimensions précises et des performances de connexion fiables. En conséquence, il contribue de manière significative à l’intégrité structurelle, à la sécurité et à la fiabilité opérationnelle à long terme des pylônes de transmission tout au long de leur durée de vie.