40 mm Max diamètre de forage Cnc Angle Machine de forage en acier ligne avec refroidissement externe

ligne en acier maximum de foreuse d'angle de commande numérique par ordinateur de diamètre de forage de 40mm avec le refroidissement externe

Utilisation du produit :

La ligne de production est conçue pour le marquage et le perçage de composants utilisés dans les pylônes de transmission d'énergie, les infrastructures de télécommunications et les charpentes en acier.

Caractéristiques de la structure du produit :

La machine se compose principalement d'une plate-forme d'alimentation latérale, d'un mécanisme d'alimentation par retournement, d'un canal d'alimentation, d'un système de marquage de chariot CNC, d'une unité de frappe, d'une unité de perçage, d'une unité de pressage, d'un convoyeur de matériaux finis, d'un système hydraulique, d'un système pneumatique, d'un système de contrôle et d'autres composants associés.

Paramètres principaux :

Caractéristiques du produit :

1. Cette ligne de production automatisée est composée d'un système de transport transversal, d'un convoyeur de retournement, d'un convoyeur d'alimentation en matériaux, d'un chariot d'alimentation CNC, de deux unités de perçage, d'une station de marquage, d'un convoyeur de déchargement automatique, d'une centrale hydraulique et d'un système de refroidissement électrique. En combinant une technologie de commande CNC avancée avec une alimentation servocommandée, le système atteint une productivité exceptionnelle tout en maintenant une précision d'usinage constante sur toutes les pièces.

2. L'équipement est configuré avec une unité de forage de chaque côté, et chaque unité peut accueillir trois outils de forage de diamètres différents. Les têtes de perçage sont contrôlées via une technologie de positionnement CNC, garantissant un placement précis des trous et une cohérence de traitement supérieure.

3. Toutes les vitesses de broche sont régulées via un contrôle d'entraînement à fréquence variable, permettant un réglage continu de la vitesse. Les débits d'alimentation sont réglables en continu grâce à des vannes de régulation de débit proportionnelles. La commutation automatique entre les fonctions d'approche rapide, d'avance de coupe et de retour rapide améliore l'efficacité de l'usinage et la stabilité opérationnelle.

4. Une station de marquage intégrée est incorporée à la ligne de production, permettant de prédéfinir facilement les coordonnées de marquage. Les opérations de marquage, de serrage des pièces et d'alimentation en matériau sont actionnées hydrauliquement. Les principaux composants hydrauliques et électriques sont fournis par des marques de renommée internationale pour garantir des performances fiables. Un système de circulation du liquide de refroidissement en boucle fermée est également installé pour optimiser les conditions de perçage et prolonger la durée de vie des outils de coupe.

5. Les procédures de perçage et de marquage sont entièrement automatisées. Les composants finis sont automatiquement déchargés via un dispositif de retournement pneumatique, ce qui réduit l'intervention de l'opérateur et améliore considérablement l'efficacité de la production par rapport aux méthodes de traitement conventionnelles.

6. Le système de contrôle se compose d'un ordinateur industriel, de servomoteurs, d'un contrôleur PLC, de capteurs de détection externes et de dispositifs de contrôle associés. Les programmes d'usinage peuvent être générés automatiquement en saisissant les dimensions de la pièce. De plus, les programmes peuvent être stockés, rappelés, affichés et transmis en fonction des numéros d'identification des pièces, permettant une planification et une gestion efficaces de la production.

7. La ligne de traitement est équipée d'un mécanisme de support et de maintien spécialisé conçu pour s'adapter aux sections d'angle en acier présentant des caractéristiques de déformation ou de flexion importantes, garantissant un positionnement stable du matériau et des résultats d'usinage précis.

Ces pièces de démonstration couvrent une gamme complète de spécifications d'acier d'angle standard et de modèles de trous largement utilisés dans la fabrication de pylônes de transmission. Ils fournissent aux clients potentiels, aux ingénieurs et au personnel d'inspection une référence directe et pratique pour évaluer la précision de l'usinage, la qualité du traitement et les performances globales de l'équipement, aidant ainsi à déterminer si la machine répond aux exigences de production strictes de la fabrication des pylônes de transmission.

Dans les projets de transmission d’énergie à ultra haute tension (UHV), les pylônes de transmission doivent résister à des conditions environnementales extrêmes et à des charges mécaniques importantes. Cet équipement joue un rôle essentiel dans le traitement des composants d'angle en acier qui constituent la principale structure porteuse de ces tours. Il effectue des opérations de perçage et de poinçonnage de haute précision sur l'acier d'angle utilisé dans les corps de tour, les traverses et autres éléments structurels critiques, garantissant un contrôle dimensionnel précis et une intégrité fiable des joints. Par conséquent, la machine contribue à améliorer la durabilité structurelle, la sécurité opérationnelle et la fiabilité à long terme des pylônes de transmission tout au long de leur cycle de vie.