Φ26х20mm Max perforation industrielle machine à perforer à l'angle CNC avec marquage automatique

Φ26х20mm Max. Poinçonneuse industrielle d'angle de commande numérique par ordinateur avec marquage automatique

Présentation du produit :

La ligne de production de poinçonnage, de marquage et de découpe d'angle CNC à grande vitesse de la série JNC est principalement composée d'une station de poinçonnage, d'une station de marquage, d'une station de cisaillement, d'un système de transfert de matériau transversal, d'un dispositif de chargement rotatif, d'un convoyeur d'alimentation, d'un convoyeur de décharge, d'un chariot d'alimentation CNC, d'un système hydraulique, d'un système de commande électrique, d'un système pneumatique et d'autres ensembles de support. La ligne de production est spécialement conçue pour la fabrication automatisée d’angles en acier utilisés dans la fabrication de pylônes de transmission. Doté d'un contrôle CNC complet tout au long du processus de production, il offre un fonctionnement intuitif tout en permettant une fabrication hautement automatisée, de haute précision, multi-tailles et à grand volume.

Paramètres du produit :

Caractéristiques du produit :

1. La poinçonneuse d'angle CNC en acier est disponible avec deux ou trois stations de poinçonnage, chacune pouvant accueillir trois tailles de poinçon de diamètres différents. Les positions de poinçonnage sont contrôlées avec précision via le système CNC, permettant un usinage précis des trous ronds et oblongs. L'alimentation à grande vitesse combinée à un poinçonnage rapide augmente considérablement la productivité. Lors du traitement d'acier d'angle de 50 × 50 × 4 mm, la capacité de production peut atteindre environ 9 à 10 tonnes par équipe de 8 heures.

2. Le système de marquage est doté d'un cadre entièrement fermé et à haute rigidité pour garantir une excellente stabilité pendant le fonctionnement. Quatre porte-caractères de type cassette sont automatiquement sélectionnés via la programmation CNC, tandis que les emplacements de marquage peuvent être librement ajustés en fonction des exigences de traitement. Un système de marquage à disque rotatif à 10 rangées en option permet une indexation automatique des caractères sans réglage manuel, améliorant considérablement la vitesse de marquage et l'efficacité de la production.

3. Le module de coupe utilise un mécanisme de cisaillement robuste à lame unique qui offre des performances de coupe puissantes et une précision dimensionnelle exceptionnelle. Le processus de cisaillement ne génère pratiquement aucun déchet de matériau tout en produisant des surfaces de coupe propres et lisses. Le porte-lame intègre une conception à accès ouvert, permettant un remplacement et un entretien rapides, sûrs et pratiques de la lame.

4. La table de transport horizontale transporte automatiquement les cornières d'acier vers le mécanisme de chargement rotatif, qui est entraîné par un moteur et un réducteur. Cette disposition garantit un positionnement stable du matériau avant l'alimentation, assurant ainsi un transfert continu et fiable de la pièce tout au long du processus de production.

5. La pièce est solidement serrée et transportée par un chariot d'alimentation CNC servo-entraîné. Le retour de position est fourni via un encodeur photoélectrique fonctionnant dans un système de contrôle entièrement en boucle fermée, garantissant une précision d'alimentation, une précision de positionnement et une répétabilité exceptionnelles pendant l'usinage.

6. Les opérations de poinçonnage, de marquage et de cisaillage sont alimentées par un système hydraulique haute performance équipé d'une station hydraulique à grande vitesse et d'un accumulateur. Les raccords de tuyaux hydrauliques de type virole offrent des performances fiables et sans fuite tout en simplifiant la maintenance. Le collecteur hydraulique intègre des blocs de vannes Atos haut de gamme, garantissant une pression hydraulique stable, des performances fiables et une durée de vie prolongée.

7. Pour s'adapter à divers environnements de production, le système hydraulique prend en charge plusieurs configurations de refroidissement, notamment le refroidissement par eau, le refroidissement par air et le refroidissement par huile. Les utilisateurs peuvent sélectionner la solution de refroidissement la plus adaptée en fonction des conditions de fonctionnement spécifiques et des exigences de production.

8. Le système de contrôle intègre un ordinateur industriel, un contrôleur PLC, un système de servomoteur et des dispositifs de détection externes. Après avoir saisi les paramètres de traitement requis, le logiciel génère automatiquement des programmes d'usinage. Le système prend en charge l'importation directe de formats de fichiers DXF, NC et autres générés par CAO. Son interface homme-machine (IHM) intuitive offre une visualisation graphique des pièces, un stockage de programmes de grande capacité, une surveillance de la position et des fonctions complètes de diagnostic des défauts pour une gestion efficace de la production.

Les pièces de démonstration représentent les spécifications standard des cornières d'acier et les applications de traitement typiques que l'on trouve couramment dans la fabrication de pylônes de transmission. Ces échantillons permettent aux clients, aux ingénieurs et aux inspecteurs qualité d'évaluer directement la précision de l'usinage, la qualité du traitement, la cohérence dimensionnelle et les normes globales de fabrication. Ils servent de références pratiques pour évaluer la capacité des équipements et vérifier leur adéquation aux exigences de production spécifiques.

Dans la construction de lignes de transmission à ultra haute tension (UHV), où les pylônes de transmission doivent résister à des conditions environnementales sévères et à des charges structurelles importantes, cette ligne de production joue un rôle essentiel dans la fabrication des cornières en acier qui forment la principale structure porteuse des pylônes. L'équipement effectue efficacement des opérations de poinçonnage et de perçage de haute précision sur les composants d'angle en acier utilisés pour les corps de tour, les traverses et autres assemblages structurels clés, garantissant un positionnement précis des trous, une intégrité fiable des joints et une précision dimensionnelle constante. En conséquence, il améliore considérablement la résistance structurelle, la sécurité opérationnelle et la fiabilité de service à long terme des pylônes de transmission tout en soutenant une production efficace et à grande échelle pour les infrastructures de transport d'électricité modernes.