Ligne de marquage et de cisaillement à angle CNC entièrement automatique pour la fabrication

Marquage de poinçon d'angle CNC entièrement automatique et ligne de cisaillement pour la fabrication

Présentation du produit :

La ligne de production de poinçonnage, de marquage et de découpe d'angle CNC à grande vitesse de la série JNC est principalement composée d'une station de poinçonnage, d'une station de marquage, d'une station de cisaillement, d'un système de transfert de matériau transversal, d'un dispositif de chargement rotatif, d'un convoyeur d'alimentation, d'un convoyeur de décharge, d'un chariot d'alimentation CNC, d'un système hydraulique, d'un système de commande électrique, d'un système pneumatique et d'autres ensembles de support. La ligne de production est spécialement conçue pour la fabrication automatisée d’angles en acier utilisés dans la fabrication de pylônes de transmission. Doté d'un contrôle CNC complet tout au long du processus de production, il offre un fonctionnement intuitif tout en permettant une fabrication hautement automatisée, de haute précision, multi-tailles et à grand volume.

Paramètres du produit :

Caractéristiques du produit :

1. Le système de poinçonnage en acier d'angle CNC est disponible dans des configurations avec deux ou trois unités de poinçonnage, chacune capable d'accueillir trois diamètres de poinçon. Les emplacements des poinçons sont contrôlés avec précision par le système CNC, permettant une production précise de trous circulaires et oblongs. La combinaison d’une alimentation de matériau à grande vitesse et d’un poinçonnage rapide améliore considérablement l’efficacité de la production. Lors du traitement d'acier d'angle de 50 × 50 × 4 mm, le système atteint une production d'environ 9 à 10 tonnes par quart de travail de 8 heures.

2. L'unité de marquage adopte une conception structurelle entièrement fermée et à haute résistance pour garantir une excellente rigidité et stabilité opérationnelle. Quatre jeux de caractères de type cassette sont automatiquement sélectionnés via la programmation CNC, tandis que les positions de marquage peuvent être ajustées de manière flexible pour répondre aux différentes exigences de traitement. Un système de marquage à disque rotatif à 10 rangées en option permet une indexation automatique des caractères sans intervention manuelle, augmentant considérablement la vitesse de marquage et la productivité de la production.

3. Le module de cisaillement intègre un mécanisme de coupe robuste à lame unique, offrant une force de coupe élevée, une précision dimensionnelle supérieure et des performances de coupe stables. Le processus de cisaillement minimise le gaspillage de matériau tout en produisant des surfaces de coupe lisses et sans bavures. Une conception de support de lame à accès ouvert permet un remplacement de lame rapide, sûr et pratique, réduisant ainsi le temps de maintenance.

4. Le système de transport horizontal transfère automatiquement l'acier d'angle au dispositif de chargement rotatif via un réducteur entraîné par moteur. Cette configuration garantit un positionnement stable du matériau avant l'alimentation et permet un transport continu et fiable des pièces tout au long du processus de production.

5. Les pièces sont solidement serrées et transportées par un chariot d'alimentation CNC servo-entraîné. Un encodeur photoélectrique fournit un retour de position en temps réel au sein d'un système de contrôle entièrement en boucle fermée, garantissant une précision d'alimentation exceptionnelle, un positionnement précis et une excellente répétabilité pendant les opérations d'usinage.

6. Les fonctions de poinçonnage, de marquage et de cisaillement sont alimentées par un système hydraulique haute performance équipé d'une centrale hydraulique à grande vitesse et d'un accumulateur. Les canalisations hydrauliques utilisent des raccords de type virole pour assurer un fonctionnement fiable et sans fuite tout en facilitant un entretien pratique. Le collecteur hydraulique est équipé de blocs de vannes Atos haut de gamme, garantissant des performances hydrauliques stables, un fonctionnement fiable et une durée de vie prolongée de l'équipement.

7. Pour répondre aux diverses exigences de production, le système hydraulique prend en charge plusieurs configurations de refroidissement, notamment le refroidissement par eau, le refroidissement par air et le refroidissement par huile. Les clients peuvent sélectionner la solution de refroidissement la plus appropriée en fonction des environnements d'exploitation et des conditions de production spécifiques.

8. La plate-forme de contrôle intègre un ordinateur industriel, un contrôleur PLC, un système de servomoteur et des dispositifs de détection externes dans un système de contrôle CNC complet. Une fois les paramètres d'usinage saisis, le logiciel génère automatiquement des programmes de traitement. Le système prend en charge l'importation directe de formats de fichiers DXF, NC et autres générés par CAO. Son interface homme-machine (IHM) intuitive offre un affichage graphique de la pièce, un stockage de programme de grande capacité, une surveillance de la position en temps réel et des fonctions complètes de diagnostic des pannes, améliorant considérablement l'efficacité de la gestion de la production.

Les échantillons de démonstration représentent les spécifications standard des cornières d'acier et les applications d'usinage typiques largement utilisées dans la fabrication des pylônes de transmission de puissance. Ces pièces représentatives permettent aux clients, aux ingénieurs et aux inspecteurs qualité d'évaluer directement la précision de l'usinage, la qualité du traitement, la cohérence dimensionnelle et les performances globales de fabrication. Ils fournissent des références pratiques fiables pour évaluer les capacités de l'équipement et vérifier son adéquation à un large éventail d'exigences de production.

Dans les projets de transmission d'énergie à ultra haute tension (UHV), où les pylônes de transmission doivent résister à des conditions environnementales extrêmes et à des charges structurelles importantes, cette ligne de production joue un rôle essentiel dans la fabrication des composants d'angle en acier qui constituent la principale structure porteuse des pylônes. L'équipement effectue efficacement des opérations de poinçonnage et de perçage de haute précision sur l'acier d'angle utilisé pour les corps de tour, les traverses et autres éléments structurels critiques, garantissant un positionnement précis des trous, une qualité de connexion fiable et une excellente cohérence dimensionnelle. Par conséquent, le système améliore considérablement l'intégrité structurelle, la sécurité opérationnelle et la fiabilité de service à long terme des pylônes de transmission tout en fournissant une solution de fabrication efficace pour la production à grande échelle dans une infrastructure de transport d'énergie moderne.